1、管材外圆（外径）尺寸超差

①  调整真空度大小可改变外圆尺寸。

②  调整管材速度可改变外圆尺寸。

③  修正定径套内孔尺寸（比如SDR17--SDR11）。

备注：一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是z小的。厚壁管（一般大于30mm挤出量≥700kg）速度越慢外径越小，速度越快外径越大，水温越高 外径越大，温度越低外径越小。

 

2、管材不圆度（椭圆）大

①  调整真空定型机，喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷 却均匀。

②  检查真空定型机，喷淋箱内水位高度，水压表压 力，使喷淋量大而有力z好程雾状。

③  检查喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水 系 统降低水温。

④  调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度。

⑤   检查托轮位置是否在同一水平上，是否满足产品  规格要求，或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。

⑥  调整工艺。

⑦  检查并修正定径套内孔圆度。

⑧  加长真空箱长度。

⑨  检查水路，清洗过滤器。

 

3、管材壁厚不均匀

①  在模具上调整壁厚，调整模具间隙四周大小，小口径四  周一直，大口径左右一直上大下小。

②  调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀。

③  调整定径套（沟槽水孔）出水，使其出水均匀。

④  拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧。

⑤  大口径可以调整壁厚拉伸比，以降低融锤对管子壁厚的影响。

⑥  调整口模四周温度，改变熔体的流动速度，从而达到改变壁厚（一般用于dn630-en25以上的生 产线，同时要求口模加热圈z少分为上下两 块以上）。

⑦  调整定径套与口模芯模的同心度。

⑧  漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，检查漏真空原因。

⑨  检查下楼口温度是否稳定（一般稳定在65℃-为佳）手感为不烫手，进出水是否够（针对一 根管材前后不均）。

 

4、塑化温度过高：（外表油光或亚光状态）

①  调整工艺。

②  调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却。

③  螺杆与机筒间隙过大，造成原料逆流重复剪切烧料，更换机筒螺杆。

④  螺杆与机筒间隙过小，剪切率太大，造成剪切热过高，熔体温度降不下来。

δ间隙大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合， δ间隙小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解。

小直径螺杆δ＝0.005 DS

大直径螺杆δ＝0.002 DS

δ＝0.1～0.65mm

 

5、切割计长不准确

①  检查计长轮是否压紧。

②  检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓。

③  检查切割机行程开关有否损坏。

④  检查旋转编码器是否损坏。

⑤  旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）。

⑥  各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到一个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不容许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准。

 

6、共挤标识条问题

①  共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料或同管材同级原料，必要时可降低挤出段温度。

②  共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成，拆出螺杆，重新紧固螺钉，或者是螺杆断裂，需要更换螺杆。

③  共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配，其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因，再者是调整原料熔指，使其与管材相匹配。

④  共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子＜Φ3Χ3mm）。

⑤  大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了：在管材停机慢速保压时应降低色标机转速，刚开机时色标机应低速挤出，开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样，更不要高速挤出。

⑥  PE色标4条粗细不均：一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的，停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀，需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。

 

7、外表面漏真空

①  检查口模与定径套是否同心。

②  检查定径套是否漏气或缺水，需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙。

③  检查模具是否满足管材要求。（口模芯模间 隙过大）

 

8、外表麻点

①  表面麻点有三种（水点、杂质点、晶点）。

②  水点：水压过大或太小造成。

③  杂质点：原料中含有杂质，混料过程中或者原料中本来就带有异物。

④  晶点：原料塑化不好。更改配方或更换塑化效果好的螺杆与料筒。